導入事例

お客様の環境やご要望に合わせて、製品をご提案しています。状況、ご要望、ご提案、結果の順に載せています。

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表示パネルの左は「電源入時間」で、ミストコレクターへの通電時間です。右は「ミストコレクタ入時間」で、実際にミストコレクターが稼働した時間です。

導入事例1／ミストコレクター用省エネ制御ユニット AEU-1

段取り中も回り続けるミストコレクターを、加工中だけ動かす

お客様の状況: 加工機にミストコレクターを設置してミストの対策は行っているため、工場内の環境は改善している。ただ、段取り時間等の加工をしていない時間もミストコレクターが運転し続けていました。その都度ミストコレクターの電源をＯＮ/ＯＦＦするのが煩わしい。その結果、ミストが発生していない時間もミストコレクターが運転し続けるという、非常に大きなムダが発生している状況でした。
ご要望: 実際に加工してミストが発生するタイミングでのみ、ミストコレクターを運転したい。加工していない時には、ミストコレクターが自動で停止するようにしたい。
ご提案: 既存のミストコレクターへの後付けが可能な「ミストコレクター用省エネ制御ユニット　AEU-1」をご提案しました。取付方法が簡単で、しかも、他社製ミストコレクターへの装着も可能です。
結果: クーラントポンプからの信号で、工作機械の加工情報をキャッチします。加工している（＝ミストが発生している）時間だけミストコレクターが運転するようになりました。これで、加工の状況に合わせて、ミストコレクターのＯＮ/ＯＦＦが自動で制御されます。また、ふたつの表示パネルによりムダが可視化されるようになったので、社内全体の省エネ意識／コスト意識のアップにつながりました。

導入事例2／電気集塵ユニット AM plus-e

フィルターの目詰まりで噴き出す油煙を2段で捕まえる

お客様の状況: せっかくミストコレクターを導入しても、使用する工作機械から発生する油煙の量が多く、すぐにフィルターが目詰まりし交換をしなくてはならない。フィルター購入のランニングコストと頻繁なメンテナンス作業のため、フィルターが目詰まりしたまま稼働を続けることが常態化。その結果、ミストコレクターの吐出口から油煙が噴き出し、工場内に浮遊し環境が悪化している状況でした。
ご要望: ランニングコストを抑えつつ、油煙をしっかり捕集して工場内への蔓延を防ぎたい。さらに、電気集塵機は自社でのメンテナンスが非常に煩雑であるため避けたい、というご要望でした。
ご提案: 既存のミストコレクターのアフターフィルターとして『電気集塵ユニット AM plus-e』をご提案しました。ユーザー様ご自身での洗浄が容易な構造、かつ、フィルター等の消耗品がありません。
結果: 既存のミストコレクターが前処理の役割を果たし、捕集し切れなかった油煙を「AM plus-e」でキャッチします。この２段階での捕集により、油煙の噴き出しが解消されました。また、フィルター等の消耗品が無いため、「AM plus-e」導入による追加のランニングコストは発生しません。ユーザー様ご自身で容易に洗浄していただけるので、高い捕集効率を維持したまま運用できるようになりました。

導入事例3／ミストキャプチャー AM-F

扉が機械に当たってフィルターを替えられない

お客様の状況: 既存のミストコレクターのメンテナンス扉が工作機械に干渉しており、フィルター交換が困難でした。そのため、フィルターが目詰まりを起こしたまま稼働を続けざるを得ない状態でした。その結果、工作機械加工部の隙間からミストが漏れ、工場内はミストが浮遊・充満する状況に。また、終業の際に空調機器を停止すると、翌日には建屋内床がミストで濡れ、転倒事故を起こしかねない状況になっていました。
ご要望: 工場全体での換気対応の場合は、冷暖房による調整が必要となるため、電気代が増加してしまうとのこと。また、新たな機械の設置スペースの確保は難しいため、現状と同じ位置にミストコレクターの設置をご希望されました。
ご提案: 左右どちらからでもフィルター交換が可能な『ミストキャプチャーAM-F』をご提案いたしました。これにより、工作機械とメンテナンス扉が干渉していても、もう一方の扉からフィルターを交換できます。
結果: フィルター交換が容易になり、定期的な交換によってミスト吸引の性能を維持できるようになりました。それにより、工場内のミストの浮遊が減り、建屋内床などが濡れることも無くなり、清掃回数・転倒事故の危険性を削減することができました。

導入事例4／ミストキャプチャー AM-ECO（前処理用ボックス付き）

切削液が多く、ミストが吐出口から噴き出す

お客様の状況: 使用する工作機械の切削液の量が、既存ミストコレクターの処理能力を上回っていました。そのため、ミストコレクター吐出口からミストが噴出してしまう状況に。吸込みダクトへの切削液の浸入を防ぐ仕切り板や、ミストコレクター吐出口のアフターフィルターなどの対策を行っていました。しかし、すぐにフィルターが目詰まりを起こし、加工機から大量のミストが漏れ、工場内にミストが浮遊し環境が悪化している状況でした。
ご要望: ミストコレクターの吸引力を維持したまま、ミストコレクター吐出口からミストが噴出しないようにしたいとのこと。さらに、消耗品となるフィルターの使用は避け、年間のメンテナンスの回数も減らしたいとのご要望でした。
ご提案: 消耗品となるフィルターを使用しない『ミストキャプチャーAM-ECO（前処理用ボックス付き）』をご提案いたしました。オプションの「前処理用ボックス」を取付けることで、フィルターを通す前段階で多量のミストを回収できます。
結果: 前処理用ボックスで、あらかじめ大粒のミスト・液滴を回収します。これにより次の過程のAM-ECO本体への負担が減り、ミストの噴出もほぼ解消されました。また、目詰まりしにくい金属フィルターを使用しているため、吸引能力が変わりません。

導入事例5／ミストクローザー AMC（フィルターレス）

フィルター交換の手間を減らしたい

お客様の状況: 既設のミストコレクターは消耗品のフィルターを使用するタイプであるため、メンテナンスの際のフィルター交換作業が煩わしい。その結果、フィルター交換の頻度は低くなり、フィルターが目詰まりしたまま稼動する事も多くなりました。ミストコレクターはその本来の能力を発揮できずに工場内に水溶性ミストが浮遊・蔓延する状況に。
ご要望: ミストコレクターの性能をあまり下げることなく、メンテナンスの手間と時間を軽減したい。また、複数台の加工機を大型のミストコレクターでまとめて処理する方法は、設置スペースの確保が難しいため採用できない、というご要望でした。
ご提案: 消耗品のフィルターを使わない、フィルターレスモデルのミストコレクター『ミストクローザーAMC』をご提案いたしました。3種類の捕集方法を併用し、2µm以上の水溶性ミストを99.9%捕集します。
結果: あらかじめサイクロン部と衝突板で粗粒子ミストを捕集したのち、特殊ディスクで微細なミストを衝突分離させる機構です。そのため、金属ディスクに対する負担が少ない構造です。そのため、従来のフィルターモデルに比べて、メンテナンスの手間と時間を大幅に軽減することができました。

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